Doelstelling

Westerse bedrijven moeten vandaag optornen tegen scherpe concurrentie. Effectieve methodes en een goede organisatie zijn nodig om hun competitiviteit veilig te stellen.

Toyota voelde die concurrentiestrijd al decennia maar slaagde er toch in gevestigde waarden in de automobielindustrie voorbij te steken door de ontwikkeling en invoer van het befaamde 'Toyota Production System', met als doel de beste kwaliteit, aan de laagste prijs en in de kortste tijd te leveren. Toyota stootte door als de grootste automobielconstructeur en is al jaren leider qua kost, kwaliteit en productiviteit. Als gevolg hiervan heeft Toyota de grootste kans om met de 'minste' schade uit de huidige economische crisis in de automobielsector te komen.

Womack en Jones, twee universiteitsprofessoren, beseften begin jaren '90 op basis van een vergelijkende studie, dat de tools en technieken van de Toyota aanpak universeel zijn en ook bij andere bedrijven de competitiviteit kunnen verhogen. Zij maakten de aanzet voor een vertaling van het systeem en noemden dit 'Lean Thinking'.

Als gevolg hiervan kent 'Lean Thinking' als business strategie een sterke opgang, met opmerkelijke resultaten in de Verenigde Staten waar niet minder dan 55% van de productiebedrijven Lean gebruiken als leidraad voor hun verbeteringsstrategie.

Ook in Europa neemt het besef toe dat men aan de slag moet. Bedrijven die zich in 'Six Sigma' hebben verdiept zullen in Lean de hefboom vinden om hun verbeterde processen daadwerkelijk te laten bijdragen tot de competitiviteit.

Ook in administratieve processen en dienstenbedrijven (zowel overheid als privé) blijkt Lean een belangrijke drijfveer voor de verbetering van de klantengerichtheid en kostenvermindering. Zo slagen ziekenhuizen er op die manier in de kostprijs per interventie te verlagen en tezelfdertijd hun patiënten en personeel een hogere voldoening te schenken.

Wat is uniek aan deze 'Black Belt' opleiding in Lean?

Deze opleiding komt tegemoet aan de nood aan een grondige en diepgaande opleiding waarbij ook meer geavanceerde Lean technieken behandeld worden. Er worden verschillende hands-on simulaties en case studies gebruikt om de behandelde technieken beter aan te leren.

De docenten behoren hoofdzakelijk tot de toonaangevende Lean onderzoeksgroep van de UGent - Dept. Industrial Management of tot organisaties die ervaring hebben met de implementatie van Lean in binnen- en buitenland zoals Volvo Cars Gent, Van Goubergen P&M gcv, Vivium (voorheen ING Insurance) en KM&T (UK). Deze laatste organisatie bestaat uit ex-Toyota medewerkers en brengen bijgevolg kennis uit de eerste hand!

Enkele doorbraakresultaten van 'Lean-voorbeelden' uit Vlaanderen:

Enkele voorbeelden van doorbraak resultaten in Vlaanderen:

Een middelgroot bedrijf in de machinebouw in West-Vlaanderen met 200 medewerkers is in 2000 begonnen met de implementatie van Lean als verbeterstrategie. Naast het elimineren van 'waste' lag een sterke nadruk op het creëren van flowlijnen, pull-systemen en vermindering van tussenvoorraden.

Op een tijdspanne van 2 jaar hebben zij volgend resultaat bereikt:

• stijging van de productiviteit met 10 %
• vermindering van de voorraad met 50%, met recuperatie van meer dan 5 miljoen euro cash
• verkorting van de doorlooptijd van 2 weken naar 8 uur
• reductie benodigde oppervlakte met 60%, waardoor één hall overbodig werd

In Limburg heeft een middelgroot bedrijf in de kunststofverwerking Lean geïmplementeerd. Hierbij werden productiecellen met one-piece flow geïntroduceerd. Zij gebruikten Kaizen events van enkele dagen om samen met de operatoren de productielijnen te hertekenen tot flexibele cellen.

Dit heeft geleid tot:

• stijging van de productiviteit met 14%
• vermindering van WIP én de productiedoorlooptijd met 98%,
• vermindering van de benodigde ruimte met 25%